Sürekli döküm, metalurjik prosesin vazgeçilmez bir parçası ve çelik fabrikasının önemli bir parçası olan çelik üretimi ile haddeleme arasındaki ara bağlantıdır.
Çelik fabrikalarında çeşitli tipte çelik ürünlerin üretilmesi sürecinde, çeliğin katılaştırılması ve şekillendirilmesi için iki yöntem vardır: geleneksel basınçlı döküm yöntemi ve sürekli döküm yöntemi.
Dökülmüş kütük elde etmek için kalıp soğuduktan sonra şekillendirilmek üzere katılaştırılacak şekilde aralıklı olarak birden fazla külçeye dökülen bir fırın çeliği. Çünkü kalıba döküm, her dökümün kalıba yapılması, soğutulması ve daha sonra kalıptan çıkarılması, geniş bir alanı kapsadığından, nispeten uzun üretim verimliliği düşüktür.
Basınçlı döküm uzun süredir üretilmekte olup, üretim oranı yıldan yıla azalmaktadır. Ancak şu anda sürekli döküm, basınçlı dökümün yerini tamamen tutamaz; örneğin nükleer güç ünitelerinin büyük döküm ve dövme parçaları, hidroelektrik türbin rotorları, 10.000 ton gemi mili ve diğer büyük kalınlıktaki özel çelikler yalnızca basınçlı döküm kullanabilir.
Çelik sürekli olarak ara potaya akar ve soğuması ve katılaşması için ara pota tarafından karıştırılıp yönlendirildikten sonra kristalleştiriciye enjekte edilir, sonuçta kesmeden sonra doğrudan haddeleme üretimi için kullanılabilen sonsuz uzunlukta bir döküm kütük elde edilir.
Kalıp dökümü, kalıp çıkarma, kalıp düzeltme, külçe homojenleştirme ve kütük açma işlemlerini ortadan kaldırarak üretim sürecini basitleştirir, altyapı yatırımında %40, taban alanında %30, işletme maliyetlerinde %40 ve refrakter tüketiminde %15 tasarruf sağlar.
İyileştirilmiş metal verimi, baş ve kuyruğun kesilmesiyle kütük kaybını önemli ölçüde azaltır, bu da metal verimini yaklaşık %9 artırabilir.
Üretim sürecindeki enerji tüketimini azaltır, kütük açma fırınındaki yanma gücü tüketimini ortadan kaldırır, bu da enerji tüketimini 1/4 ila 1/2 oranında azaltabilir.
Üretim sürecinin mekanizasyon ve otomasyon düzeyini artırır.